精密軸承按照ISO的分標準分為：P0,P6,P5,P4,P2.等依次增高，其中P0為普通精度，其他等都是精密別。當然，不同分標準，不同類型的軸承，他們的分方法有所不同的，但意義是致的。

滾動軸承的精度分（主要）尺寸精度與旋轉精度。精度等已標準化，分為0、6X、6、5、4、2六個等。

當然，除了以上的兩種軸承以外，其他種類的軸承，包括主軸軸承、轉盤軸承等也都是有精度劃分的，畢竟，軸承的使用非常的廣泛，但是，每種應用域對于軸承的精度要求都是相當高的，這樣才能有的滿足使用，達到定的使用果，那么，在軸承的加工精度方面，對于精度加工的摩擦設計和方法也是有相應順序的，般情況下，軸承的超精加工順序般可以分為三個步驟：切削、半切削、光整的精加工。

今天，小編就來給大家詳細的講解下關于軸承超精加工摩擦的步驟和技巧。

1、切削

磨石表面與粗糙滾道表面的凸峰相接觸時，由于接觸面積較小，單位面積上的受力較大，在定壓力作用下，磨石先受到軸承工件的“反切削”作用，使磨石表面的部分磨粒脫落和碎裂，露出些新的鋒利的磨粒和刃邊。同時，軸承工件的表面凸峰受到快速切削，通過切削與反切削的作用除去軸承工件表面上的凸峰和磨削變質層。這階段被稱為切削階段，在這個階段切除了大部分的金屬余量。

2、半切削

隨著加工的繼續進行，軸承工件表面逐漸被磨平。這時，磨石與工件表面接觸面積增加，單位面積上的壓力降低，切削深度減小，切削能力減弱。同時，磨石表面的氣孔被堵塞，磨石處于半切削狀態。這階段被稱為軸承精加工的半切削階段，在半切削階段軸承工件表面切削痕跡變淺，并出現較暗的光澤。

3、光整階段

這是軸承的超精加工的后個步驟。隨著工件表面被逐漸磨平，磨石與工件表面的接觸面積進步增大，并且，磨石與軸承工件表面逐漸被潤滑油膜隔離，單位面積上的壓力很小，切削作用減小，后自動停止切削。這階段我們稱之為光整階段。光整階段工件表面無切削痕跡，軸承呈現出光亮的成品光澤。

軸承配合的作用是使得軸承的靜止圈和旋轉圈分別與安裝部位的靜止部分（通常是軸承座）和旋轉部分（通常是軸）固結在起，從而實現在旋轉狀態下傳遞載荷和限定運動系統相對于靜止系統位置的基本任務。

以上介紹的就是關于軸承超精加工的個基本步驟，每個步驟都是必不可少的，只有這樣按部就班的進行操作，才能生產出符合需求的軸承，才能使生產出來的軸承可以達到應用的標準，從而發揮自己的自有價值。

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